聚丙烯过程丙烯单体回收
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　　在聚丙烯生产工艺中，单体纯化、聚合反应和树脂脱气过程的弛放气中均有大量丙烯单体。在小本体聚丙烯工艺中一般采用压缩冷凝工艺对弛放气中丙烯单体进行回收，降低生产的单耗。但由于受压力及冷凝温度的制约，不凝气中仍含有大量高浓度的丙烯单体无法回收，高达50～80V%。在间歇式小本体聚丙烯生产中，采用压缩/冷凝的办法可以将丙烯的单耗从1.12～1.15降至1.07～1.09。但每生产1吨聚丙烯，损失的丙烯单体仍高达70～90kg。
　　在20万吨BP－Amoco气相丙烯聚合工艺中，在聚合反应和树脂脱气过程中每年损失2700多吨丙烯。
　　 欧科公司的解决方案：

　　主要特点：
　　•  丙烯单体的回收率达到95%以上
　　•  对于小本体生产工艺，可以降低单耗30 ～ 40kgp/tpp
　　•  将氮气纯化至97～99%以上加以循环利用，目前已有多家采用该项技术，效果明显.

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EO/EG 过程中乙烯回收
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　　在EO/EG生产过程中，乙烯和氧气以一定比例，以甲烷为致稳气，在银催化剂作用下反应。由于采用空分氧气引入惰性气体Ar，为避免Ar在系统累积，需排放一部分循环气。由此而造成乙烯和甲烷气体损失。以10万吨/年EOE计算，每年损失乙烯约300吨。
　　 欧科公司的解决方案：

　　EO/EG 装置循环排放气进入膜分离单元，在一定的压差推动下，渗透侧得到富集乙烯气返回原装置尾气压缩机入口，从而返回反应系统。截留侧尾气去装置原放空系统。
　　主要特点：乙烯单体的回收率达到85%以上。采用甲烷致稳时，在回收乙烯同时，可回收40～50%的甲烷。

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聚乙烯过程中乙烯和丁烯的回收
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　　在聚乙烯生产工艺中，聚合反应和树脂脱气过程的弛放气中均含有大量乙烯单体和其他烃类，任其排放则造成大量的经济损失。


　　－BP Innovene 生产聚乙烯工艺：
　　反应合成HDPE和LLDPE过程中乙烯单体的单程转换率小于100%。未反应的乙烯单体和其他烃类经循环压缩机送到反应器内，进一步反应。在此循环过程中为了防止氮气等惰性气体的累积，将一部分循环气作为驰放气排掉。此股气中含有40%的乙烯和20%的其他烃类，造成了大量的经济损失。
　　欧科公司的解决方案：
 
　　反应驰放气首先经过冷凝回收一部分烃类，然后通过膜分离单元回收剩下的烃类和大部分的乙烯，形成的富乙烯气流返回到现有压缩机入口，然后进入反应器进一步反应，尾气排放到现有的火炬系统。该过程可以回收85%以上的乙烯和99%的其他烃类。
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－Unipol 生产聚乙烯工艺：
　　在 Unipol 生产聚乙烯工艺过程中，树脂脱气过程中产生脱仓气，其中含有大量的乙烯、丁烯和异戊烷，其他组分主要为氮气。目前采用压缩冷凝的办法来回收大部分烃类，但在不凝气中仍然含有一定量的烃类无法回收。以年产13万吨的聚乙烯装置为例，每年不凝气中损失的烃类达到2200多吨，同时排放氮气300多万立方米。
　　欧科公司的解决方案：

　　压缩冷凝后的不凝气进入到膜分离单元，在渗透侧富集的烃类气流返回到现有的压缩机入口，在截留侧得到纯化后的氮气，返回到脱气仓循环利用。该工艺可以从不凝气中回收85%以上的丁烯和戊烷以及一部分乙烯，同时将氮气纯化到98%。
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